Fabricante Brasileiro de Espuma para Móveis Rompe Gargalo de Capacidade com Máquina de Corte TDB-2200

O cliente é um fabricante de espuma para móveis com sede no Brasil, produzindo componentes de esponja de PU para montagem de sofás e colchões. A fábrica fornece fábricas de estofados e fabricantes de colchões em sua região, e sua linha de produtos inclui chapa fina de laminação, chapa média de amortecimento e camadas de suporte mais espessas, todas cortadas de blocos de PU comprados.

A produção é organizada em fluxo contínuo: os blocos são armazenados, curados, divididos em chapas, depois colados com tecido ou filme e cortados no tamanho do componente. A etapa de divisão define o ritmo de tudo o que vem a seguir, pois uma chapa fora de tolerância não pode ser recuperada na laminação.

Antes da atualização, a fábrica dependia de uma unidade de divisão horizontal antiga com entrada de faca ajustada manualmente. Com o crescimento do volume de pedidos, três problemas surgiram ao mesmo tempo.

• Variação de espessura: a espessura da chapa variava na largura do bloco e ao longo de uma corrida, o que se manifestava como colagem irregular na laminação e como rejeitos na inspeção final.
• Tempo de inatividade para manutenção da faca: a faca precisava ser afiada no final de um turno ou quando a face de corte se deteriorava, então a máquina ficava ociosa durante as horas de produção.
• Limitação do tamanho do bloco: blocos maiores precisavam ser reduzidos antes da divisão, o que adicionava uma etapa de manuseio e produzia aparas extras nas extremidades.

A fábrica precisava de mais chapa por turno sem adicionar uma segunda linha de divisão, e precisava que a espessura permanecesse dentro de uma faixa estreita para que a laminação pudesse operar sem ajustes constantes.

A Xinmeiteng propôs a TDB-2200, uma máquina de divisão horizontal totalmente servo-controlada, construída para processamento de esponja de PU. A máquina aceita um bloco de até 3000 × 2200 × 1250 mm e o divide em chapas de 0,5 mm a 70 mm, com uma tolerância de espessura de ±0,05 mm na faixa de 0,5–2 mm.

Dois recursos abordaram os problemas específicos da fábrica. A retífica automática da faca afia a borda durante a produção em vez de no final de um turno, e a alimentação automática da entrada da faca remove o reajuste manual da borda que costumava fazer parte de cada troca. A unidade de retífica também possui uma função de limpeza por sopro de poeira e um dispositivo de iluminação, para que a área de retífica permaneça limpa e o operador possa ver a condição da borda enquanto a máquina funciona.

A máquina foi instalada em um piso de concreto nivelado com acesso livre nas laterais de alimentação e retirada. O comissionamento abrangeu o nivelamento da estrutura, verificações de parâmetros servo, ajuste da entrada da faca e um teste em tamanhos de bloco próprios da fábrica. As primeiras chapas foram medidas em ambas as bordas e em ambas as extremidades do bloco para confirmar que a faixa de espessura se mantinha em toda a largura.

Os operadores foram treinados em posicionamento de bloco, ajuste de espessura, verificações de retífica de faca e retirada de chapa. Como o cuidado com a faca é automático, o foco do treinamento mudou do manuseio da lâmina para o manuseio do material e verificação de qualidade, o que encurtou o período de aprendizado para novos operadores.

Com a faixa de espessura sob controle, a linha de laminação não precisou mais de ajustes constantes, e a fábrica pôde produzir chapas mais finas para painéis compostos sem adicionar uma segunda máquina de divisão. A redução no tempo de inatividade relacionado à faca também permitiu que a fábrica programasse a divisão durante todo o turno, em vez de reservar tempo no final dele.

• O gargalo foi abordado na origem: a tolerância da chapa, não a velocidade da máquina, estava limitando a linha downstream.
• O cuidado com a faca foi incorporado à janela de produção: a retífica automática removeu o bloco de manutenção de fim de turno.
• Blocos maiores podem ser manuseados diretamente: uma etapa de manuseio foi removida da frente do processo.
• O tempo de treinamento diminuiu: com a entrada automática da faca, os operadores gerenciam o material e a qualidade em vez dos ajustes da lâmina.

A fábrica agora está revisando o restante da linha com a mesma lógica: identificar a etapa que limita a produção e, em seguida, remover a variação nessa etapa em vez de adicionar capacidade após ela. Para conversores de espuma na mesma posição, o ponto de partida prático é uma breve revisão dos tamanhos de bloco, espessura de chapa alvo e a tolerância que a linha de laminação pode aceitar, pois esses três valores decidem se uma máquina de divisão servo-controlada se paga.